Prise de Sol Arpi : résoudre la quadrature du cercle

Concilier le chapiste, le carreleur, l’électricien et la maîtresse de maison, voilà une mission qui relève de la quadrature du cercle lorsque l’on parle d’installation et de prise électrique intégrée.
C’est pourtant la gageure que Arpi a voulu relever en développant une prise de sol résistante à l’eau, à la poussière, qui peut être installée tant à l’extérieur qu’à l’intérieur sur tous les types de sols (du carrelage sur chape au parquet flottant), sans plastique ni vis visibles !

 

Fameux défi !!

Par-delà le challenge que s’est fixé la société, ce sont à la fois le bien-être et la sécurité des habitants qui sont en jeu lorsque l’on évoque ce type d’installation. Si ces prises intégrées passent inaperçues, la connectivité de nos maisons les rend toujours plus complètes et… plus complexes.
Aujourd’hui, la connectique, ce n’est pas « que » des prises de courant, ce sont également des entrées informatiques (ethernet pour RJ 45), de la téléphonie, de la télévision ou encore des connexions pour haut-parleurs…

Le cahier de charge visait un produit résistant, qui peut durer, sans accessoire séparé pour une installation dans les sols creux (contrairement aux autres produits similaires sur le marché jusqu’alors), ce qui a nécessité d’utiliser des matériaux spécifiques, notamment avec une certaine proposition de matière mêlant de la fibre, et plus particulièrement du polyamide fibré.

L’apport d’Ipic Plastic : de la conception à la réalisation !

 

Si le prototypage initial avait été réalisé sur base d’une étude 3D, l’aide d’Ipic Plastic a été précieuse, notamment pour la réalisation des moules d’injection. « Il fallait veiller à avoir des épaisseurs suffisantes et de façon homogène – n’oublions pas que la prise est certifiée IP66, que l’on doit passer dessus en toute sécurité, qu’elle s’intègre dans le sol, donc elle doit pouvoir résister à des pressions et chocs élevés car elle est aussi certifiée IK10, puis nous souhaitions une pièce belle dont les différents éléments s’ajustent parfaitement » précise Philippe Boulvin, qui porte ce projet chez Arpi.
Sortie au mois de mai 2016, après plus de 3 ans de réflexions et de développements, la prise de sol rencontre l’ensemble des points du cahier des charges initial et est promise à un bel avenir puisqu’elle s’exporte déjà.

Travailler le plastique dans le respect de l’environnement

 

Soucieux de l’impact de ses productions sur l’environnement, IPIC Plastic a décidé de se pencher sur les nouvelles matières biodégradables.
En effet, ces dernières années, des matières composées de résine et de fibres végétales ont fait leur apparition sur le marché et présentent des caractéristiques intéressantes pour l’injection de certaines pièces plastique. Nous nous sommes procurés quelques échantillons des matières de FKuR par l’intermédiaire de helianPolymers et nous avons réalisé quelques tests d’injection au sein de notre entreprise. Les produits obtenus avec ces nouveaux composants répondent aux critères de qualité que nous avons déterminé.

Ainsi, nous pouvons fournir nos différents clients et organisateurs de festivals en jetons pour boisson composés de ce type de matière. En effet, les organisateurs de ces évènements multiplient depuis quelques années les initiatives afin d’amoindrir leur empreinte écologique, c’est donc le premier domaine pour lequel nous avons souhaité proposer ces bioplastiques. Les jetons ainsi obtenus sont, comme les jetons classiques, réutilisables, mais ont la particularité d’être  renouvelables et biodégradables en milieu naturel.

 

Notre gamme matière s’agrandit donc, puisque nous pouvons maintenant proposer l’utilisation de trois types de bioplastiques :

  • résine + fibres de bois,
  • résine + fibres de bambou,
  • résine + poudre d’écorce.

Ces trois matériaux peuvent être utilisés dans leur couleur naturelle ou colorés selon les demandes de nos clients.

Dans une ligne de conduite écologique, IPIC Plastic espère à l’avenir pouvoir proposer d’avantages de pièces réalisées avec ces matières, notamment pour des pièces dont la durée de vie est plus éphémère, ce qui est susceptible d’engendrer plus de déchets. 

Plus d’un quart de siècle d’expérience …

 

L’histoire d’Ipic Plastic commence bien avant 1990, puisque c’est chez STELLA MEDICAL que Michel Marchot accumule son expérience dans la fabrication de pièces en plastique, mais la restructuration de la société sonne le glas de la division « injection de plastique ».

Michel Marchot décide alors d’entretenir son expérience et achète sa presse d’injection qu’il installe alors… dans son garage.
L’opportunité de passer le pas vers une vraie production ne va pas tarder à se présenter et IPIC Plastic S.A. voit le jour en 1989, avec trois nouveaux associés : l’épouse de Michel Marchot le rejoint et ce dernier s’associe à Dany et Hubert Dardenne. Parmi leurs clients : STELLA, THULLE et PELL PAC.
L’activité d’Ipic Plastic est lancée et elle va aller en s’accroissant rapidement. En 1991, l’épouse de Michel Marchot se retire. En 1996, c’est Hubert Dardenne qui disparaît.

En mai 2002, suite au décès de Michel Marchot, Dany Dardenne reste seul à la barre … jusqu’en 2006.
Alors qu’Ipic Plastic compte 2 ouvriers, 6 presses et répond aux demandes de 17 clients, il est temps de donner un nouveau souffle à l’entreprise. C’est en partie la raison de l’arrivée de Joseph Rousseaux. Et En 2007, Ipic plastic conclut sa première exportation hors Europe.
La modernisation du parc machine impose des changements réguliers, et il faut se résoudre, en 2013, à se séparer de la première presse d’injection, elle aura injecté pendant 23 ans pour Ipic plastic.
Le bilan de ce quart de siècle, c’est un chiffre d’affaires qui progresse de 10 % chaque année depuis 2006, ce qui a nécessité d’étoffer l’équipe qui compte aujourd’hui 5 ouvriers, 12 presses d’injection, plus d’une quarantaine de clients. Et aussi quelques projets dans les cartons dont nous vous informerons au cours de l’année à travers nos news-letters, nos informations sur le site et notre présence sur les réseaux numériques.

   

Ipic Plastic dans le magazine de Plastiwin

Né en 1989 de la rencontre entre un atelier de mécanique et un injecteur de matière plastique, Ipic Plastic a des clients jusqu’en Chine, Russie, Israël et Thaïlande. Une belle performance pour cette PME liégeoise de 6 personnes.

1/ Vous fêtez cette année vos 25 ans d’existence. Dans quelle spécialité ?
Nous nous positionnons purement comme un atelier d’injection. La plupart de nos clients viennent chez nous avec le croquis d’une pièce qu’ils souhaiteraient voir réalisée. C’est souvent dans le cadre de programmes de recherche et développement. Pour répondre à ces besoins, nous nous sommes entourés de partenaires – comme des bureaux d’études et de design – afin de répondre intégralement à la demande. Nous couvrons dès lors différentes étapes, de la pré-étude à la mise en fabrication, en passant par la réalisation de l’outillage, la conception de la pièce plastique, la pré-série, le contrôle final, l’assemblage et l’emballage.
2/ Qui sont vos clients ?
Nous travaillons essentiellement dans la petite et moyenne série, de 250 à 100 000 pièces, pour les secteurs de l’aéronautique, de l’industrie électrique, de l’automobile, de la défense, de la serrurerie…Ce sont souvent des pièces d’une très grande technicité, qui nécessitent des poses d’insert. Actuellement, nous proposons les combinaisons pour les inserts à force, les inserts à chaud et le surmoulage. Si l’utilisation du plastique commence à se généraliser dans la production des voitures en série, c’est surtout lors de la conception des véhicules qu’elle peut faire la différence.
Avant toute homologation ou test, le constructeur finalise différents « concepts », des exemplaires très limités, voire uniques qui doivent cependant être fonctionnels ou, en tout cas, aussi proches de la réalité du produit fini. Ipic Plastic est régulièrement sollicité pour réaliser, dans ce contexte, des pré-séries de 900 à 1000 exemplaires. Jusqu’en 2006, nos productions ne couvraient que le Benelux. Depuis, nos investissements réguliers et nos nouveaux services nous ont permis de convaincre des clients en Italie, mais aussi en Israël, en Russie et même en Chine et en Thaïlande.
3/ Pourquoi avoir rejoint Plastiwin ?
Nous avons grandi très vite ces 8 dernières années. A un moment, nous nous sommes sentis isolés. Nous n’avions plus guère de contacts avec les acteurs du secteur. Nous n’avions plus le temps de faire de la veille stratégique. Début 2014, nous avons participé à une première rencontre dans le cadre de Plastiwin, où nous avons pu avoir très rapidement des contacts professionnels et pointus. De plus, nous avons constaté que nos clients viennent plus facilement vers nous du fait de notre appartenance à Plastiwin. Question de crédibilité.
Plus d’infos ?
www.ipicplastic.be

Automobile et Plastique

 

Il y a plusieurs (bonnes) raisons de voir le plastique de plus en plus présent parmi les composants des véhicules automobiles. D’abord, le gain de poids. Comme nous l’évoquions dans notre dernière news-letter, le plastique peut, dans certains cas, avantageusement remplacer d’autres matériaux (comme l’acier), plus lourd. Or, l’allégement est devenu un passage obligé pour les constructeurs automobiles, contraints de réduire les émissions de CO2 tout comme la consommation de leurs futurs modèles.
En effet, à faible vitesse, la consommation officielle de tout véhicule neuf est mesurée sur un parcours virtuel à une moyenne de 34 km/h . Le premier des paramètres déterminant la consommation est la masse, loin devant la traînée aérodynamique, par exemple, qui, elle, ne devient prépondérante qu’au-dessus de 80 km/h.

Cet allégement de structure est, en outre, encore plus profitable dans le cas d’un véhicule électrique ou hybride rechargeable, car il permet de réduire la taille de la très lourde et onéreuse batterie lithium-ion.
Autrefois cantonnées à l’aéronautique, aux voitures de course ou de sport, de production ultra confidentielle, les techniques d’allégement les plus pointues sont en passe, conjoncture économique oblige, de devenir accessibles au plus grand nombre.
Mais si l’utilisation du plastique pointe son nez dans la production des voitures de série, c’est surtout lors de la conception des véhicules qu’elle peut faire la différence. En effet, dés avant toute homologation ou test, le constructeur finalise différents «concepts», des exemplaires très limités, voire uniques qui doivent cependant être fonctionnels ou, en tout cas, aussi proche de la réalité du produit fini.

Dès lors, il y a lieu de produire des pièces de plastique en très petite quantité. Seules des entreprises de taille moyenne à petite peuvent se positionner dans ce créneau, et encore doivent-elles disposer d’un parc machine bien diversifié et, le plus souvent, d’un service intégré.
C’est le cas d’Ipic Plastic qui répond régulièrement, depuis plusieurs années, à des demandes exprimées par de grands constructeurs automobiles. Mais chuuuut … on ne peut pas les citer ici, peut être la voiture dont les pièces sont injectées chez Ipic Plastic ne roule-t-elle pas encore sur nos routes…

Les inserts chez Ipic Plastic

 

Nous investissons régulièrement dans de nouvelles machines, c’est notamment le cas pour les techniques liées aux inserts. Actuellement, Ipic Plastic propose les combinaisons pour les inserts à force, les inserts à chaud et le surmoulage.
La technique du surmoulage est essentiellement utilisée pour protéger l’insert (ex.protection électrique, protection contre les chocs, pour obtenir deux types de matières (coloris ou rigidité différentes), la matière plastique va être ajoutée autour de l’insert.
La technique de l’insert à froid est plutôt utilisée lorsqu’il s’agit de plastique souple, parfois pour procurer un filetage réutilisable et, essentiellement dans le cadre de traction verticale modérée.
Les inserts à chaud, eux, offre évidemment plus de résistance aux forces de tractions qui peuvent être exercées sur l’insert.
En règle générale, la résistance au couple varie selon différents paramètres tels que le diamètre de l’insert et la résistance au retrait par traction varie selon la longueur de l’insert.
Ces différents éléments, comme la forme de l’insert (pour sa partie sertie) ou encore le choix du plastique utilisé sont donc autant de paramètres à prendre en considération pour le concepteur, ce pourquoi nous accompagnons régulièrement nos clients dés la conception de leurs pièces.

 

Ipic Plastic est plus vert

S’il y a bien un secteur générateur de déchets, c’est le secteur médical. Par définition, les règles les plus élémentaires d’hygiène font qu’une somme importante des éléments médicaux utilisés pour les examens et les soins des patients se transforme immédiatement en déchets.
Au niveau appareillage, les embouts et l’ensemble des parties qui peuvent être jetées sont légions, avec un impact important sur l’environnement. C’est cependant le prix à payer pour limiter au maximum les risques de contagion. Evidemment, l’industrie médicale est soucieuse de cette problématique environnementale. La société Cedetec, par exemple, produit de longue date des outils destinés aux examens et aux soins du colon.

 

Thierry Charlier, nous parle de l’approche de son entreprise, Cedetec : «nous collaborons de longue date avec Ipic Plastic. Si au départ, notre demande était somme toute classique pour Ipic Plastic, notre produit, lui était tout à fait innovant, puisque nous avons sollicité Ipic Plastic pour fabriquer le premier appareil d’irrigation colonique géré par électronique et chauffant l’eau avec très grande précision. L’ensemble des produits que nous proposons sont conçus et assemblés par nos propres soins, dés lors, le cahier des charges qui a été soumis à l’équipe de Monsieur Rousseaux était très précis et le dialogue nous a permis de finaliser la production des canules qui sont utilisées lors des soins et examens.

Evidemment, il y a donc un intérêt à disposer d’une solution plus «verte» concernant ces embouts de plastique. Leur usage sur un laps de temps très court devrait permettre d’envisager des solutions avec des matières bio-dégradables, et nous avons donc demandé à Ipic Plastic de réfléchir à une solution qui permettrait de rendre ces canules biodégradables« .

Pour Joseph Rousseaux, ce ne sera pas une première : «nous avions déjà une demande de ce type pour la fabrication de jetons de consommation (tels que ceux distribués lors des festivals), mais un stockage prolongé dans les poches de festivaliers n’était pas adapté, surtout lorsque la pluie était de la partie. Mais, effectivement, des solutions alternatives existent, selon les usages et permettent de réduire l’impact environnemental de telles productions. Ipic Plastic est évidemment toujours attentif à ces alternatives et notre parc machines nous permet de fournir une réponse adéquate comme celle fournie à Cedetec»